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       注塑成型加工过程中所用的塑料原料多种多样,模具设计的种类和形式也是五花八门,另外,操作工人对于特定注塑机的熟悉程度以及工人之间的操作技能,实践经验的差异也各不相同,同时,客观环境(如环境温度、湿度、空气洁净程度)也会随着季节变化而不同,这些客观和主观条件共同决定了注塑成型制品缺陷的产生。


注塑成型制品常见不良缺陷的主要问题
 
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1

 

打不满(缺胶)

工艺问题:塑化温度太低、喷嘴温度太低、注塑时间太短、注塑速度太慢、模温太低;

模具问题:流道太小、浇口太小、浇口位置不合理、排气不良、型腔内有杂物;

原材料问题:流动性太差、混有杂物。

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2

 

飞边

工艺问题:塑化温度过高、注塑时间过长、加料量太多、注塑压力过高、模温太高、模板间有杂物;

模具问题:模具变形、型芯与型腔配合尺寸有误差、模板组合不平行、排气槽过深;

设备问题:模板不平行、模板闭合不紧;

原材料问题:流动性过高。 

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3

 

变形 

工艺条件方面:料温过高,模温过高,保压时间太短,冷却时间太短强行脱模;

模具方面:浇口位置不当,浇口数量不够,顶出位置不当使受力不均。

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4

 

流痕

工艺条件方面:料温太低未完全塑化、注塑速度太低、注塑压力太小、保压压力不够、模温太低、注塑量不足;

模具方面:浇口太小、浇口数量太少、流道浇口粗糙、型面光洁度差;

设备方面:温控后系统失灵、油泵压力下降;

原材料方面:含挥发物太多,流动性太差,混入杂料。

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5

 

气泡

工艺条件方面:注塑压力低、保压压力不够、保压时间不够、料温过高;

模具方面:排气不良、浇口位置不合理、浇口尺寸太小;

原材料方面:含水分未干燥或干燥时间不够、收缩率过大。 

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6

 

缩坑

工艺条件方面:加料量不足、注塑时间过短保压时间过短、料温过高、模温过高、冷却时间太短;

模具方面:流道太细小、浇口太小、排气不良;

设备方面:注塑压力不够、喷嘴堵有异物;

原材料方面:收缩率过大。

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7

 

尺寸不稳定 

工艺条件方面:注塑压力过低、料筒温度过高、保压时间变动、注塑周期不稳模温太高;

模具方面:浇口尺寸不均、型腔尺寸不准、型芯松动、模温太高或未设水道;

原材料方面:牌号品种有变动、颗粒大小不均、含有挥发性物质。

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8

 

脱模困难

工艺条件方面:注塑压力太高、保压时间太长、注塑量太多、模温太高;

设备方面:顶出力不够、顶程不够;

模具方面:无脱模斜度、光洁度不够、顶出方式不当、配合精度不当、排气不良、模板变形。

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9

 

银纹

工艺条件方面:料温过高、注塑速度过快、注塑压力过大、塑化不均、脱模剂过多;

模具方面:浇口太小、模具光洁度差、排气不良;

设备方面:背压过低、喷嘴有流延物;

原材料方面:含水分未干燥、润滑剂过量。

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10

 

烧焦

工艺条件方面:料温过高、注塑压力过高、速度太快、停机时间太长、脱模剂不干净;

模具方面:浇口太小、排气不良、型腔复杂、型腔光洁度差;

原材料方面:料中有杂物混入、颗粒料中有粉末料。

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11

 

变色

工艺条件方面:料温过高、注塑压力太大、成型周期长、模具未冷却、喷嘴温度高;

模具方面:浇口太小;

设备方面:料筒或喷嘴中有阻碍物、螺杆转速高。型芯与喷嘴中心不同心;

原材料方面:材料污染、着色剂分解、挥发物含量高。 

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12

 

熔接痕

工艺条件方面:注射压力低,注射时间短,料温低,合模力太大,脱模剂不合适;

模具方面:模具温度过低,流道细小,浇口位置不对,排气不良;

设备方面:塑化不良;

原料方面:流动性太差,润滑剂太多,材料有异物。

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13

 

光泽缺陷

工艺条件方面:料温或模温偏低,注射压力过低,注射速度过大或过小,冷却时间太短;

模具方面:模具粗糙度变大,浇口太小,流道太细,排气不良;

设备方面:供料不足;

原料方面:原料未干燥处理或含挥发性物质,原料易降解,助剂或脱模剂用量过多或质量不好,含有异物。

  ◆

 

当注塑成型制品经常出现不良缺陷时,从企业长远利益考虑,应当给注塑机安装模具监视装置,即模具监视器,可以有效解决各种潜在问题,从而避免停机修模,降低生产成本,提高产品质量,保障交货工期。
 


 

光子云模具监视器为您解决:
 
 

一, 在产品顶出之前检测一次,主要监控模具产品的品质:

1.对产品是否有缺料或毛边进行检测。

2. 对多穴产品是否缺失进行检测。

3. 对产品是否粘前模进行检测。
 

二,在合模之前检测一次,主要保护模具的安全:

1. 闭模前对模穴、模芯、产品和流道残留进行检测。

2. 对行位位置、顶针顶出返回、斜顶是否返回,抽芯动作是否正常进行检测。

3. 对于放镶件的模具,镶件放置是否到位进行检测

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